1、客户背景：

某公司于2005年2月正式成立，由意大利IRSAP集团公司和北京某散热器有限公司合资组建。总投资金额近2亿元人民币，为目前国内几家最大的散热器定点生产企业之一(主要产品为钢制管型和卫浴用散热器,年生产能力超过200万标准片)。是建设部中国金属结构协会采暖散热器委员会副主任单位，公司地处首都机场西侧北京天竺空港工业区内。

 

2、问题所在：

管理诊断发现，该公司采用传统的大批量生产方式，产品生产流程不连贯，被人为分割为几个部门，各部门缺乏协调，半成品库存庞大，产品生产周期长达二十多天，市场反应速度缓慢；生产线各工序负荷不平衡，存在多处瓶颈工序，严重影响生产效率；品质也不稳定，不良率居高不下，由此造成的返工和废品量大，成本高昂；员工采取计件工资，只关心自己的产出，而对最终整条线的产出漠不关心，由于缺乏培训，员工技能不足，不知道如何改善自己的工作。

 

3、变革思路：

建议该公司系统导入精益生产管理模式，主要内容包括：

 

精益诊断、生产布局（Layout）规划、精益流程设计、计划体系、5S管理、管理架构设计

 

了解现状、制定目标、行动计划

 

项目实施周期：6个月

 

4、实施与推进：

教练式咨询，项目组一边进行咨询，一边进行知识的转移，对客户的中高层进行培训，培养全公司的精益思想管理模式。

在精益生产过程中，咨询组与客户进行高度的互动，共同研究精益生产的每个步骤和流程，共同分析问题，解决问题

项目设计期结束后，客户把试点单位进行全过程推广，咨询项目组给于积极的关注，辅导项目实施落地

 

5、实施效果：

项目结束后提交了成果报告，取得的成果包括柱型产品生产周期零售单缩短39%，工程单缩短72%；半成品周转天数降低89%；生产效率提高27%；节省空间30%，减少直接投资约1200万元；关键工序一次合格率提高18%。

 

项目得到意大利总部的高度评价：“超出预期，非常满意！”

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