1、客户背景 ：

该企业占地226亩，拥有职工998人, 其中，中高级技术人员186人。公司产品主要配套内燃机和各类车辆的燃油、润滑、进气、排气四大系统，拥有上千个品种。与潍柴动力、上汽集团、东风集团、康明斯、五十铃、宇通等企业建立了战略合作伙伴关系，产品随整车出口到46个国家和地区。

2、问题所在 ：

由于竞争的加剧，客户要求日益提升，特别是乘用车客户对现场的物流布局提出整改要求，为满足客户的品质要求，以及通过效率提升来降本增效，公司决定系统导入精益生产，以客户要求较高的空二分厂展开试点实施。经过调研分析，该厂问题集中如下：

1）整个物流布局系统规划不足，生产断点多，多品种小批量，产线切换频繁，物流与质量难以保障。

2）搬运距离长，物流强度大，现场物料和在制品多。

3）生产空间利用不合理，物料体积大，单元线被物料包围，生产组织困难，效率低。

4）整个工厂在现有系统下达到一个极限，产能进一步提升受到限制，无法实现销售收入的增长。

3、变革思路 ：

系统导入精益生产模式，依据产品结构和工艺流程重新再造整个生产布局和物流，内容包括：

1、精益物流布局

管理诊断、PQ与工艺分析，工厂物流布局规划、自动化悬挂链导入，PFEP同步物流，JIT拉动生产。

2、线平衡与效率提升

工艺流程梳理、IE分析和优化、生产模块化、连线单件流、瓶颈分析和改进以及效率提升方案。

了解现状、制定目标、行动计划

4、实施与推进：

方案在6月份评审通过，8月初该企业利用高温假在不影响原有生产的情况下完成了工厂物流布局的搬迁改造工作，顾问团队辅导运行新的布局与产线三个月左右达成目标。

5、 实施效果：

1）人均效率PPLH提升30.08%；

2）物流强度降低80%，物流距离降低65.7%；

3）客户质量投诉降低76%；

4）面积节省一半，总装单位面积产出提升86%，潜在产能提升277%；

5）客户未按时交付次数从上半年的10次降低为下半年的0次；

6）在制品降低60%。

 

该公司非常满意，与我们继续合作了三年以上，并建立了长期的战略合作伙伴关系。

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